Укладка бетона в формы производилась вибратором. На каждой площадке завода соблюдался 5-суточный цикл изготовления блоков (установка опалубки, бетонирование блоков, выдержка бетона, уборка блоков и ремонт опалубки). Заготовка опалубки производилась под специальным навесом.
Наибольшая производительность завода достигала 30 м3 бетона за две смены. Обслуживало завод 18-20 рабочих. Распалубка и уборка блоков на склад, а также их погрузка на подвижной состав производились 6-тонным краном на железнодорожном ходу. Звенья труб и пролётных строений грузились на обычные платформы, а блоки опор - на платформы, оборудованные роликовыми транспортёрами. На распалубке и укладке блоков на склад было занято всего 5 человек, включая крановщика и 2 плотников.
При погрузке 100 блоков на платформы затрачивалось: 12,7 чел.-часа и 4,23 машино-часа работы крана (состав бригады 5 человек, в том числе крановщик и кочегар).
Примером завода простейшего типа может служить завод, организованный Мостостроем в районе Ленинграда для изготовления крупно- блочных бетонных элементов устоев и железобетонных пролётных строений. Производительность этого завода 45 мь бетона в смену. Механизированная подача щебня в бетономешалку осуществляется при помощи скреперной установки и наклонного транспортёра. Бетонирование элементов производится на открытой площадке, оборудованной тельферной эстакадой для подачи бетона к месту укладки. Деревянная инвентарная опалубка блоков устанавливается на настиле, уложенном на лагах из брёвен. Трудоёмкость изготовления крупных блоков составляет 1,33 чел.-дня на 1 м3 бетона. Погрузка готовых блоков на подвижной состав производится локомотивным краном. Блоки отгружаются к месту установки через 7 суток после окончания их изготовления; для ускорения твердения применяются химические добавки.
Среда, Июль 26, 2017